Questions fréquentes.

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• NUMÉRO D'ARTICLE : numéro d'article de base emballé dans le contenu le plus utilisé.
• NUMÉRO D'ARTICLE-BL : le BL- indique qu'il s'agit d'une variante qui est emballée de manière plus petite que le NUMÉRO D'ARTICLE.
• NUMÉRO D'ARTICLE-BULK : La plage -BULK indique qu'il s'agit d'un grand emballage.

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Un rivet aveugle se compose d'un manchon et d'une tige de traction. Le manchon se déforme et reste dans l'assemblage. La tige de traction déforme le manchon et se casse au point de rupture spécifique. Au niveau de la portée de serrage optimale, la tige de traction doit se casser.  Les matériaux à fixer n'ont besoin d'être accessibles que d'un seul côté. Les rivets aveugles avec une grande tête sont adaptés à un usage sur des matériaux souples (par exemple, plastique, carton, bois, etc.).

Les 3 dimensions importantes lors de la mesure d'un rivet aveugle sont généralement :

• d1 : le diamètre du rivet aveugle
• L : la longueur du rivet aveugle, pour une tête cylindrique, cela se mesure sous la tête; pour une tête encastrée, il s'agit de la longueur totale (y compris la tête)
• d2 : le diamètre de la tête. Dans 90 % des cas, une taille de tête standard est utilisée, mais pour des matériaux plus souples ou lorsque une surface porteuse plus large est nécessaire, un diamètre de tête plus large est également appliqué.

Important lors de l'utilisation d'un rivet aveugle :

Plus important que la longueur d'un rivet aveugle est la portée de serrage du rivet aveugle. Cela garantit que le rivet aveugle peut développer la bonne force de serrage en fonction du matériau à serrer et que la tige de traction se casse au moment où le montage optimal est réalisé.

Le galvanisme électrolytique consiste à déposer une couche de zinc à partir d'une solution aqueuse de zinc (voir question 2) par un procédé électrolytique (courant à travers le produit et le liquide). La couche est uniforme et lisse. L'épaisseur de la couche varie d'environ 5 à environ 40 µm. L'épaisseur de la couche est déterminée par la densité de courant et la durée d'exposition dans le bain de zinc. La répartition de la densité de courant sur le produit n'est malheureusement pas uniforme. Cela signifie que l'épaisseur de la couche est plus élevée à certains endroits (extérieurs/parties saillantes) et plus faible à d'autres (coins intérieurs/intérieurs). Le courant cherche toujours le chemin de la moindre résistance. Les côtés intérieurs des cuves ou des tuyaux peuvent par exemple être galvanisés électrolytiquement uniquement si une soi-disant 'anode auxiliaire' est appliquée à l'intérieur, ce qui réduit le chemin que doit parcourir le courant à cet endroit.

Après le galvanisme, la couche est passivée (également appelée 'chromatée' ou 'bichromatée'), ce qui augmente considérablement la résistance à la corrosion et embellit l'apparence. La couche de passivation est une fine couche de bichromate/zinc oxide par-dessus la couche de zinc. La couche de passivation peut être appliquée dans différentes couleurs, à savoir bleu, jaune, vert et noir. De bleu à vert, la teneur en chromate de la couche augmente, la couche devient légèrement plus épaisse et la résistance à la corrosion s'améliore. La passivation noire est souvent utilisée pour des applications visuelles. La couche est uniformément belle, noire semi-brillante et sa résistance à la corrosion se situe entre le bleu et le jaune. Pour un produit qui est bien galvanisé et passivé en jaune, il se peut que la couche de passivation prenne en charge la moitié de la durée de vie (jusqu'à la rouille rouge). Lors d'une comparaison avec le galvanisme thermique, cela doit être sérieusement pris en compte.

La température la plus élevée lors du galvanisme électrolytique doit être recherchée dans le prétraitement et dans la plupart des cas, elle est au maximum de 70 degrés Celsius. Il n'y a donc aucun risque de déformation des matériaux fins. Cependant, lors du galvanisme électrolytique, de l'hydrogène gazeux est produit, qui peut surtout être absorbé dans la structure du matériau des aciers durcis. Cela provoque la "fragilité à l'hydrogène". Cet hydrogène peut être éliminé par un traitement thermique après le galvanisme.

Dans le cas du galvanisme thermique, le produit est immergé dans une cuve contenant du zinc liquide. Un grand bloc de zinc est chauffé à environ 400 degrés et fond. Lors de l'immersion, le produit est recouvert d'une couche de zinc liquide et immédiatement après le retrait de la cuve, cette couche se solidifie. La couche est moins brillante et devient généralement mate-gris après quelques jours. L'épaisseur de la couche n'est pas déterminée par la durée d'immersion. Seule l'épaisseur du matériau influence l'épaisseur de la couche (plus le matériau est épais, plus la couche est épaisse). L'épaisseur des couches est d'au moins environ 60 µm et peut parfois atteindre jusqu'à 200 µm. La formation de gouttelettes et la déformation de matériaux fins (environ < 5 mm) sont des inconvénients du galvanisme thermique. L'avantage du galvanisme thermique est qu'il se dépose partout sur le produit, y compris sur les côtés intérieurs des cuves et des tuyaux.

Le galvanisage est en réalité un terme générique pour tous les processus galvanoplastiques. Les processus galvanoplastiques sont ceux par lesquels une couche de métal est déposée sur une surface métallique par voie galvanique (électrolytique). Des exemples de cela incluent le zincage électrolytique, le nickelage ou le chromage. Il s'agit toujours de solutions aqueuses dans lesquelles le métal à déposer est dissous. Grâce au courant électrique qui passe à travers le produit et le liquide, les particules métalliques dissoutes sont attirées vers la surface du produit. Une réaction électrochimique se produit alors à la surface du produit, transformant le métal dissous en métal solide. Ce métal solide forme alors une couche sur la surface du produit.

Le terme "galvaniser" est malheureusement très souvent utilisé dans le langage courant pour désigner le zingage. Étant donné ce qui précède, c'est donc incorrect. Pire encore, ce terme est également utilisé pour le zingage électrolytique et le zingage thermique. Cependant, ce sont deux processus complètement différents.

Ceci est l'indication des propriétés mécaniques pour les boulons. Dans ce cas, il s'agit de 8.8, mais cela peut aussi être 4.6, 4.8, 10.9 ou 12.9.
Le premier chiffre correspond à 1/100 de la résistance à la traction nominale (Rm) en N/mm². Donc, pour un boulon 8.8, la résistance à la traction est de 8 x 100 = 800 N/mm².
Le deuxième chiffre est le rapport entre la limite d'élasticité nominale (Re) et la résistance à la traction nominale (Rm) multiplié par 10.
Multiplier les deux chiffres donne 1/10 de la limite d'élasticité nominale. Pour notre boulon 8.8, la Re est donc (8 x 8) x 10 = 640 N/mm².
Pour le calcul de la surface du boulon, on part du diamètre de base. Cela diffère donc du diamètre extérieur !
En résumé, plus le chiffre est élevé, plus le boulon est solide.

Veuillez trouver ci-dessous un aperçu des codifications de qualité des colliers de serrage :

W2 Bande + boîtier en acier inoxydable AISI 430 ; vis (ou boulon) en acier galvanisé

W3 Toutes les pièces en acier inoxydable AISI 430

W4 Toutes les pièces en acier inoxydable - INOX A2 - AISI/

INOX 304W5 Toutes les pièces en acier inoxydable - INOX A4 - AISI/INOX 316

Le câble zip noir est souvent utilisé à l'extérieur. Grâce à un ajout supplémentaire de carbone, le câble zip noir est résistant aux UV, tandis que le câble zip transparent est utilisé davantage à l'intérieur.

Cela dépend de la force de traction que le serre-câble doit avoir. En général, on peut dire que plus le serre-câble est large, plus la force de traction est grande. Il est également important de savoir dans quel environnement les serre-câbles seront utilisés, en cas de doute, consultez toujours Sinatec.

C'est difficile à indiquer car cela dépend de l'intensité UV et de la température.

Les attaches câbles standard peuvent être utilisées de  -40 degrés à +85 degrés.

Non, les attaches-câbles transparentes changent toujours un peu de couleur, mais cela n'a pas d'effets néfastes sur l'attache elle-même.

Oui, la plupart des attaches-câbles sont fabriquées en polyamide 6.6. Cependant, ce n'est jamais à 100 %. Plus le pourcentage de polyamide est élevé, meilleure est la qualité de l'attache-câble. Sinatec ne vend que des attaches-câbles avec un pourcentage élevé de polyamide.

Si les serre-câbles ont été conservés dans un environnement trop chaud, dans un emballage ouvert, ils peuvent sécher. Les serre-câbles contiennent un pourcentage d'humidité pour rester souples et flexibles. Si les serre-câbles sont secs, ils deviennent durs et se cassent. Une mauvaise qualité de serre-câble peut également se casser facilement.

Les serre-câbles Sinatec sont ignifuges et certifiés UL 94 V2.

Une vis est l'origine des éléments de fixation avec un filetage. À partir d'un morceau de filetage, une tête a été formée, dans laquelle une fente a été prévue pour visser la vis.

Pour pouvoir exercer plus de force ou, par exemple, sécuriser la connexion contre un sabotage facile, différentes autres formes d'entraînement ont été imaginées. Le nom général des différentes formes de conduite à travers un renfoncement est le terme « recess » (renfoncement).

Un exemple pour pouvoir exercer plus de force est le recess à tête cruciforme.

Un exemple pour offrir une sécurité raisonnable est le torx avec dépression à goupille.

Pour pouvoir visser avec encore plus de force, un entraînement hexagonal externe a été conçu. À l'origine, ce sont des éléments de fixation lourds qui boulonnent 2 produits ensemble (en anglais : bolt together).

Les boulons sont des éléments de fixation avec un soi-disant ‘entraînement hexagonal externe’. Les boulons Allen sont donc en réalité des vis Allen car ils ont un entraînement interne. Pourtant, le nom courant est devenu boulons Allen et ce n’est pas tout à fait injustifié. Grâce à la dépression hexagonale, il est possible de transmettre plus de force que, par exemple, avec une tête cruciforme.

Les colliers à oreilles se distinguent des colliers de serrage pour tuyau à vis :

- Conception simple destinée à un usage unique.
- Difficile à défaire après fixation.
- Le collier a un aspect soigné et il est moins probable que quelque chose s'accroche.

Les colliers à une oreille avec anneau intérieur contiennent un fin anneau en acier inoxydable, qui court sous l'ouverture de l'oreille, permettant ainsi de serrer le tuyau sur les 360 degrés complets. L'anneau intérieur renforce ainsi la force de serrage. Résultat : un joint considérablement amélioré par rapport aux colliers de serrage pour tuyau à une oreille sans anneau intérieur. De plus, les angles aplatis de l'anneau intérieur protègent le tuyau lors de la fermeture du collier à oreilles. L'anneau intérieur empêche l'écrasement du tuyau et ces pinces à une oreille avec anneau intérieur conviennent donc aux tuyaux souples et flexibles.

Les oreilles des colliers à deux oreilles n'ont pas de creux et une capacité de serrage presque double, comparée au collier à une oreille. 2 oreilles offrent une certaine élasticité pour les variations de taille des pièces, comme celles pouvant être causées par l'expansion thermique ou les vibrations.

L'installation est comparable à celle des colliers à une oreille, mais la force appliquée lors de la fermeture de la deuxième oreille peut réagir sur l'oreille fermée opposée et nécessiter une deuxième fermeture. Pour une étanchéité parfaite, les oreilles doivent être suffisamment fermées durant l'installation.

Pour trouver la bonne rondelle de sécurité, un tableau des tailles est disponible en téléchargement. Accédez directement à nos téléchargements.

Une corde de pneus normale (Référence BK10) n'a pas d'effet auto-vulcanisant. Il est donc nécessaire d'utiliser un liquide de vulcanisation (608F/8OZ ou 658F). Les cordes de pneus Safety Seal (Référence 613501) ont un effet auto-vulcanisant et sont également certifiées TUV.
Une erreur courante est de considérer qu'une corde de pneus standard est une réparation définitive, ce qui n'est pas le cas. Une réparation définitive des pneus se fait de l'intérieur, par exemple avec un emplâtre combiné. La réparation de l'extérieur (généralement avec une corde de pneus) est une réparation d'urgence.

Certainement. L'article PDM est adapté pour le contrôle technique.  Cela grâce à l'aiguille à ressort et à la précision de 0,1 mm. De plus, il doit être "réinitialisé" par le mécanicien du contrôle technique lui-même. Ci-dessous, vous trouverez le texte extrait des prescriptions du RDW :

"Utilisez le mesureur de profondeur de profil. En cas de doute, vous devez mesurer la profondeur du profil. Cette measurement est donc déjà nécessaire dès qu'il peut s'agir d'un point de conseil (AC1). Vous devez indiquer AC1 lorsque la profondeur du profil est de 2,5 mm ou moins. Moins de 1,6 mm, cela devient une non-conformité (G05).

La exigence pour le mesureur de profondeur de profil, selon l'article 11, paragraphe i, du règlement de reconnaissance : un mesureur de profondeur de profil de pneus efficace, avec une aiguille à ressort et une précision de mesure de 0,1 mm. Avant de mesurer, vous devez mettre l'appareil à zéro. COMMENT RÉINITIALISER LE MESUREUR DE PROFIL ? Utilisez une partie lisse de la bande de roulement pour mettre le mesureur à zéro. Vous n'obtiendrez les bonnes valeurs de mesure que si vous réinitialisez l'appareil sur le même matériau. La pointe de l'aiguille de mesure du mesureur de profil appuie toujours légèrement sur le matériau plus doux, en raison du ressort situé derrière. Si le mesureur de profil est réinitialisé à zéro sur une surface dure, il indique à tort quelques dixièmes de millimètres sur une bande sans profil."

Pour les jantes de véhicules utilitaires et les jantes françaises, vous pouvez utiliser les poids en série FRV.

Une valve en caoutchouc a un problème insurmontable, à savoir le vieillissement/l'usure. La valve finira par s'user, se déformer et perdre son élasticité. En règle générale, une valve en caoutchouc dure entre 3 et 4 ans, comparable à la durée de vie du pneu. C'est pourquoi une valve en caoutchouc doit également être remplacée lorsque le pneu est remplacé.

Les valves en métal, comme une valve en acier, n'ont pas ce problème de vieillissement. Elles durent en effet 2 à 3 fois plus longtemps qu'une valve en caoutchouc, car ces valves ne s'oxydent pas facilement. En revanche, le prix est plus élevé que celui d'une valve en caoutchouc.

Un relais est en fait un interrupteur commandé à distance. Un relais se compose de contacts de liaison et/ou de rupture qui sont contrôlés par un électroaimant. Un électroaimant est une bobine en fil de cuivre enroulée autour d'un noyau en fer doux. En général, une extrémité de la bobine est mise à la masse, et une tension de 12 volts est appliquée sur l'autre côté. Un courant passe alors dans cette bobine, rendant le noyau en fer doux magnétique et attirant un petit bras en métal. Ce bras possède un contact, qui au repos est en contact avec un autre contact. Dès qu'une tension est appliquée sur la bobine, le contact à commutation se met à bouger et est alors en contact avec un autre point de contact. La photo ci-dessous montre un relais industriel, avec la bobine enroulée de fil de cuivre très fin, à gauche, et les contacts à droite.

Le courant nécessaire pour fermer un relais est relativement faible, de l'ordre de 300-400 mA (= 0,3 à 0,4 A) pour un relais automobile. Les contacts peuvent généralement commuter environ 20-30 A. La plupart des relais indiquent cela sur le boîtier en plastique ou, dans le cas de MB, sur le boîtier en aluminium. Comme la bobine ne demande qu'un si faible courant, il suffit d'un simple interrupteur, et la longueur des fils allant de l'interrupteur de commande au relais n'est plus importante. Un autre avantage est que le câble transportant le fort courant du consommateur peut être gardé aussi court que possible, car le relais peut être placé n'importe où. L'interrupteur manuel doit forcément être éloigné, pour être facilement accessible.

La raison pour laquelle les phares ne fonctionnent pas via un relais est qu'il s'agit d'un interrupteur assez robuste capable de traiter le courant. L'inconvénient est la longueur supplémentaire des fils pour aller de l'avant du véhicule au tableau de bord. Cela entraîne des pertes. Une modification courante consiste à ajouter un relais pour les phares.

Le mécanisme interne d'un relais standard ressemble à cela (les points de contact ne sont pas très clairs ici, mais le courant de commutation reste de 20 A). Dans ce cas, le relais a uniquement un contact de liaison, c'est-à-dire qu'une connexion est établie lorsque la tension est appliquée aux contacts de la bobine. Heureusement, il existe une numérotation standard pour les contacts (la normativité DIN), qui est appliquée sur toutes les voitures allemandes, ainsi que sur de nombreuses autres, mais pas sur les voitures / pièces électroniques américaines. Les contacts de la bobine sont toujours 85 et 86, tandis que la bobine dans un schéma est désignée par un rectangle avec une barre diagonale ; cela est également clairement visible sur le boîtier. Le courant doit (généralement) passer de 85 (+) à 86 (-). La raison pour laquelle cela est ainsi sera abordée plus tard. Les contacts dans un schéma sont toujours représentés en position de repos, c'est-à-dire lorsqu'il n'y a pas de tension sur la bobine. Les contacts pour un interrupteur à liaison sont toujours 30 et 87. La tension d'alimentation est toujours sur le contact 30. Cela peut provenir directement de la batterie, ou via un fusible, ou également d'un point sous tension via le contact de clé. S'il existe également un contact de repos, il est numéroté 87a.

Le American Wire Gauge (AWG) est une norme américaine qui n'appartient pas aux normes internationales, indiquant la section d'un fil métallique à l'aide d'un nombre limité de codes numériques. Le code AWG est utilisé dans certains pays orientés vers l'Amérique, notamment en électrotechnique pour désigner l'épaisseur des conducteurs électriques et de leurs accessoires, tels que les douilles à fil, les bornes et les pinces, et par exemple en technique de piercing corporel pour indiquer l'épaisseur des piercings. La valeur AWG augmente à mesure que le fil est plus fin et peut être convertie en valeurs métriques à l'aide de tableaux ou de formules.

Les couleurs des différents manchons de câble (isolés) indiquent pour quel diamètre de fil ils sont destinés.

Les codages couleur suivants s'appliquent :

• Blanc : 0,3-0,8 mm
• Rouge : 0,5-1,5 mm
• Bleu : 1,5-2,5 mm
• Jaune : 4.0-6.0 mm

Le fusible CAL est un fusible principal qui correspond le plus aux fusibles MEGA bolt on de Sinatec.

Fusible de type CAL : CAL1
Réf MTA : 06.01350 ou 07.01350
Réf RENAULT : 8200177919
Réf Sinatec : (BL-)SMG350

Fusible de type CAL : CAL2
Réf MTA : 06.01400 ou 07.01400
Réf RENAULT : 8200177920
Réf Sinatec : (BL-)SMG400

Fusible de type CAL : CAL3
Réf MTA : 06.01450 ou 07.01450
Réf RENAULT : 8200315682
Réf PSA : 9659539580
Réf Sinatec : (BL-)SMG450

Fusible de type CAL : CAL4
Réf MTA : 07.01500 ou 07.01500

Réf PSA : 9655749484
Réf FIAT : 71748379
Réf Sinatec : (BL-)SMG500

Fusible de type CAL : CAL5
Réf MTA : 06.01700 ou 07.01700
Réf RENAULT : 8200713480
Réf PSA : 9662512780
Réf Sinatec : -

Thin Wall fait référence à la couche d'isolation plus fine autour des faisceaux de câbles. Cette qualité d'isolation plus dure est obtenue avec moins de matériau, mais elle résulte néanmoins en des propriétés d'isolation supérieures.

De plus, les câbles Thin Wall sont généralement composés d'un plus grand nombre de brins de cuivre avec un diamètre plus petit. Cela offre plus de flexibilité et une meilleure résistance aux vibrations.

La plupart des fabricants de véhicules spécifient que des câbles Thin Wall doivent être utilisés dans leurs conceptions. Cela est dû au fait que les moteurs de ces véhicules fonctionnent de plus en plus à des températures plus élevées pour améliorer l'efficacité. 
De plus, le poids et l'espace deviennent de plus en plus importants pour les concepteurs de véhicules.

Étant donné que Thin Wall contribue à une réduction significative du diamètre et du poids, plusieurs avantages peuvent être identifiés :

• Économies de coûts : moins chers que les câbles PVC standard équivalents
• Gain d'espace : crée de l'espace pour tous les nouveaux gadgets attendus dans les véhicules modernes
• Écologique : moins de déchets par rapport aux câbles PVC standard

Le point de fusion plus élevé de l'isolation, jusqu'à 105ºC, satisfait aux exigences des véhicules modernes. En comparaison, le câble PVC standard ne résiste qu'à 70ºC. De plus, le câble Thin Wall, grâce à la qualité d'isolation plus dure, est plus compact et plus résistant à l'abrasion, aux chocs et à l'humidité.

Si vous souhaitez, par exemple, effectuer un collage sur un réservoir de carburant, un boîtier, qui est en contact avec des carburants, vérifiez toujours s'il est judicieux de le réparer. Les réparations dans ces environnements sont difficiles, et il n'y a aucune garantie à donner. Pour cette application, nous conseillons la XTREME MMA (710011) qui offre une excellente adhérence sur de nombreux supports et a été testée pendant un mois contre les carburants.

Laissez toujours l'embout mélangeur utilisé en place après usage. Conservez-le ainsi dans un endroit sombre et sec, avec le moins de variations de température possible. Lorsque vous souhaitez réutiliser la colle à deux composants, montez un nouvel embout mélangeur.

En haut du côté du tube se trouve un numéro à partir duquel vous pouvez le lire.
Ici, par exemple :                1038-6345    326

Le premier chiffre (1) est le jour de la semaine = lundi.
Le deuxième et le troisième chiffre (03) indiquent la semaine = semaine 3.
Le quatrième chiffre (8) indique l'année = 2018.
Derrière le tiret (-) se trouve le code de lot interne : 6345.
Les chiffres seuls qui suivent indiquent le numéro de tube du lot correspondant.

Il s'agit donc d'un tube produit le lundi, semaine 3 de 2018
Lot : 6345 et le 326ème tube du bac.

La durée de conservation moyenne d'un MS Polymère est d'au moins 12 mois mais souvent jusqu'à 24 mois de validité.
Dans le secteur, on parle de : sort-il encore du tube, est-il encore bon ?

Lors du soudage pulsé, la source de courant a deux niveaux différents d'intensité de courant. Il y a un courant de base constant, qui maintient l'arc de soudure, sur lequel vient s'ajouter un courant pulsé (pulsant) qui permet le détachement des gouttes de matériau d'apport. Dans le cas de la Double Pulsation, le fil de soudure est également alimenté de manière pulsée. Cela présente l'avantage de réduire l'apport de chaleur (déformation minimale du matériau de base), d'assurer une combustion optimale (soudure de bonne qualité), de faciliter le soudage de matériaux fins ou en position (par exemple, en vertical) et de prévenir la formation d'éclaboussures (aucune retouche nécessaire).  En particulier pour le soudage de l'aluminium, le soudage pulsé est nécessaire.

Les options de commande des modernes machines à souder sont très étendues. Ainsi, le soudeur, pour obtenir le meilleur résultat de soudage, peut régler manuellement tous les paramètres de soudage. Mais comme cela peut être assez complexe, diverses machines à souder sont équipées d'une fonction de « synergie ». Cela signifie que la machine est réglée par seulement 1 paramètre de soudage (1 bouton), la vitesse d'alimentation du fil. Tous les autres paramètres connexes sont ajustés en conséquence. De plus, il est possible de sauvegarder de nouveaux programmes et de les importer dans la machine via une procédure simple. Tout cela permet une utilisation particulièrement rapide et conviviale des machines à souder.

Dans un souci de sécurité des carrosseries et de réduction de la consommation de carburant, de plus en plus de fabricants automobiles adoptent des méthodes de construction différentes. On utilise de plus en plus de matériaux plus légers mais plus résistants (aluminium, HSS, UHSS, acier au bore, etc.). Cela nécessite également un autre type de joint de soudure lors des réparations de ces carrosseries. 

La réponse à cette évolution est le brasage fort MIG. Grâce à la basse température lors du brasage fort MIG, 950°C au lieu de 1500°C dans le processus de soudage MIG, la tôle automobile est soumise à moins de chaleur. Le résultat est que la couche de protection en zinc brûle à peine et que la tôle automobile subit beaucoup moins de changements de structure.

TIG est l'acronyme de Tungsten Inert Gas et tire son nom de l'anglais pour le tungstène (Tungsten) et de l'utilisation d'un gaz inerte (argon). Lors du soudage TIG, un arc de soudure est créé entre une électrode en tungstène (non consommable) dans le pistolet de soudage TIG et la pièce à souder. 

Le matériau d'apport de soudure est ajouté séparément, manuellement. Le soudage TIG est idéal pour un travail de soudure précis où des exigences de haute qualité sont imposées. Il est utilisé dans tous les secteurs de l'industrie et est particulièrement adapté pour des connexions de soudure de haute qualité, en particulier pour l'acier inoxydable ou l'aluminium. 

Pour le soudage TIG de l'aluminium, un appareil de soudage à courant alternatif (AC) est nécessaire. L'acier et l'acier inoxydable, etc., peuvent être soudés avec une machine à souder à courant continu (DC).

Gants de travail, les normes et les pictogrammes.

Pour les gants de travail, de nombreuses normes ont été établies, mais nous allons ici nous limiter aux normes EN420, EN388, EN407 et EN374 qui sont les plus appliquées. La norme EN420 concerne les gants avec des 'risques minimes' et est également appelée catégorie 1 gants. Comme tous les gants doivent satisfaire à cette norme de base, aucun pictogramme spécifique n'a été développé pour cela. La norme EN388 concerne les 'risques mécaniques'. Pour les gants sous cette norme, un test de type réalisé par un laboratoire reconnu (notified -body) est requis. Également appelés gants de catégorie 2.

Le gant est testé sur :

• la résistance à l'abrasion,
• la résistance à la coupure,
• la résistance à la traction,
• la résistance à la perforation,

Les scores de ces tests sont indiqués dans cet ordre sur le pictogramme avec le marteau.

Réussir ces tests entraîne la délivrance d'un certificat comme preuve d'un gant de classe 2 selon la norme EN388.

Pour les gants destinés à des applications impliquant chaleur et/ou feu, une extension de la norme EN388 est proposée : la EN407. Les gants qui réussissent ces tests reçoivent les scores sur un certificat correspondant et obtiennent également le pictogramme avec la flamme.

Les paramètres sur lesquels les tests sont effectués, dans un ordre fixe, sont : l'ignifugation, la résistance à la chaleur rayonnante et la résistance aux petites particules de métal fondu.

Une autre extension de la norme EN388 est la EN374. Ici, le gant a été testé pour sa perméabilité aux produits chimiques. Les scores sont à nouveau disponibles sur un certificat correspondant. Cette norme est désignée par le pictogramme avec la bouteille.

Les pictogrammes avec les scores peuvent être trouvés dans les instructions d'utilisation que chaque petite unité d'emballage devrait accompagner.